吨钢降本近20元, 看鄂钢是如何干的?

发布日期：2025-09-08 07:01    点击次数：153

鄂城钢铁钢轧厂坚持“算账经营+精益管理”双轮驱动，将“算账经营”理念贯穿生产全流程，通过精准“细算”摸清降本空间，依托技术创新与管理优化实现“巧干”，最终达成降本增效目标。1-7月份，顺利完成公司下达的成本削减进度任务，吹响“持续发力奋战三季度，加压奋进冲刺下半年”的冲锋号。

算清工序细账 精准锚定降本靶点

鄂城钢铁钢轧厂以全流程成本核算为基础，建立“数据说话、算账决策”的管理机制，对各工序消耗指标进行精细化拆解，通过横向对比、纵向分析，找准成本控制的关键节点。

在钢铁料消耗管控中，通过建立不同铁钢比模式下的成本对比模型，精准测算废钢结构优化的降本空间；能耗管理层面，将精炼等待时间、设备单位能耗等指标细化分解到每个班组、每个岗位，通过每日班分析、每班动态管控机制，实时核算生产节奏优化与技改措施的节能效益；针对合金、熔剂等材料消耗，对各类降本方案进行量化评估，为后续攻关明确具体方向。

通过分层分类的精细算账，各工序降本重点清晰呈现。这种以数据为支撑的精准算账模式，让每个降本项目都有明确的量化目标，每个岗位都清楚成本控制的责任边界，形成了“人人肩上有指标、个个岗位算成本”的管理氛围，为后续“巧干”举措的实施奠定基础。

立足精准施策 巧干破解降本难题

基于细算得出的成本账，钢轧厂针对性开展技术攻关和管理创新。

钢铁料降本方面，优化配比模型，规范转炉留渣操作流程；加强原材料验收检查，动态调整入炉结构；强化炉衬厚度检测，保障钢渣同出安全受控，实现钢铁料消耗和废钢优废比同比显著下降。

能耗管控方面，实施“精准匹配+技改降耗”双轮驱动。炼钢工序创新炉机匹配模式，同比缩短精炼等待时间等技改措施，有效降低单位能耗；轧钢工序推进13项节能技术改造，通过加热炉燃烧系统智能化改造等措施技术降耗，使综合热装率稳定在较高水平，1月至7月间多次突破89%，热装温度显著提升。

聚焦全链条 实干兑现降本成果

他们通过建立“算得准、干得巧、见效快”的闭环管理机制，最终转化为实实在在的降本效益。

钢铁料通过结构优化和全流程技术管控，实现吨钢降本近20元，成为降本增效的核心支撑；能耗降本中，轧钢工序凭借热装率提升和节能技改超额完成挑战目标，炼钢工序通过精准炉机匹配和技改降耗也实现显著成效；熔剂、耐材管理通过强化验收、优化流程完成挑战目标，板坯铸余渣回用比例显著提升；可控费用方面，设备精益管理使备件消耗、检修费用同比下降，通过提高方坯热装热送率等措施，实现吨钢降本超3元。